加工中心碰刀指令?
后台-系统设置-扩展变量-手机广告位-内容正文顶部 |
由于在程序模拟时,为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话,机床忽略给定的进给速度,而以G00的速度运行,造成打刀、撞机床事故。空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的,而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化),这时的坐标与实际位置不符,须用返回参考点的方法,保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作,将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。
当机床超程时,应该按住超程解除按钮,用手动或手摇方式朝相反方向移动,即可以消除。但是如果解除的方向弄反了,则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时,机床的超程保护将不起作用,超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动,最终拉坏丝杠,造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时,往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言,需要调用所用刀具的刀偏值,如果没有调用刀具,运行程序段的刀具可能不是所要的刀具,极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样,如果没调用也有可能造成撞刀。
CNC加工中心数控机床作为高精度的机床,防撞是非常必要的,要求操作者养成认真细心谨慎的习惯,按正确的方法操作机床,减少机床撞刀现象发生。 随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术,这些可以更好地保护数控机床。
归纳起来9点原因:
(?1)程序编写错误
工艺安排错误,工序承接关系考虑不周详,参数设定错误。
例:A.坐标设定为底为零,而实际中却以顶为0;
B.安全高度过低,导致刀具不能完全抬出工件;
C.二次开粗余量比前一把刀少;
D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查;
?(2)程序单备注错误
例:A.单边碰数写成四边分中;
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;
C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀;
D.程序单应尽量详细;
E.程序单设变时应采用以新换旧之原则:将旧的程序单消毁。
(?3)刀具测量错误
来源:文章来源于网络,如有侵权请联系我们删除。 |
来源:文章来源于网络,如有侵权请联系我们删除。 |
留言与评论(共有 0 条评论) |